株式会社児嶋鉄工所│大阪府│大阪市│段ボール等、紙器関連の設備機械設計・製造・管理│一般産業機械の製造

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株式会社児嶋鉄工所
〒554-0024
大阪府大阪市此花区島屋4-3-40
TEL.06-6462-2951
FAX.06-6462-1235

段ボール工場,紙器関連工場の機械設備,一般業務用輸送設備,合理化機器,環境設備等の設計製作
 

研修・講習会2

 

研修・講習会2

研修・講習会2
フォーム
 
新人研修 社会人基礎講座⑲
2015-09-07
生産管理・品質管理④
 
生産現場における改善の基本を学ぶ。
 
<模擬生産ライン実習(全講座からの続き)>
 掃除機のヘッドを、2工程で5分間に10台生産する。
 
研修の成果/感想
・今回の講座では、8時間まるまる実習でした。
 前回から引き続き、班で話し合い、作業改善を行いました。
 最後に3回目の模擬生産を行いました。
・3回目の模擬生産の結果はマイナス11円の赤字でした。
 不良品を出さないように、品質チェックもライン作業内に
 組み込んでいたのですが、不良品が2個もでてしまいました。
 黒字を出せなかったのはとても残念でしたが、
 私の品質に対する認識の甘さを実感することが出来、
 とても充実した研修になりました。
・同友会の研修を通して、知識・経験を身につけることができました。
 しかし、一番の収穫は沢山の友達が出来たことです。
 この研修に参加させて頂くことができ、本当に良かったです。
 本当にありがとうございました
 
児嶋鉄工所 資材部 フジモト
 
新人研修 社会人基礎講座⑱
2015-08-28
生産管理・品質管理③
 
生産現場における改善の基本を学ぶ。
<作業改善 ~総まとめ~>
 7つのムダ:
  つくりすぎのムダ・手持ちのムダ・運搬のムダ・
  加工そのもののムダ・動作のムダ・在庫のムダ・
  不良をつくるムダ
 5Sの視点:
  整理・整頓・清掃・清潔・躾
 ECRSの原則:
  ①省略 ②統合 ③変更 ④単純
 動作経済の原則:
  少・動・短・楽
 ストライクゾーン:
  最適作業領域で作業ができるように。
<模擬生産ライン実習>
  掃除機のヘッドを、2工程で5分間に10台生産する。
 
研修の成果/感想
・1回目の生産では、時間内につくることが出来ませんでした。
 生産後に、班で作業改善のポイントを話し合いました。
 2回目の生産では、時間内につくることが出来ました。
 しかし、1回目・2回目両方とも、不良品がでてしまい、
 赤字になってしまいました。
 2回目の生産をむかえるにあたって、
 班でたくさん練習をしたので、
 不良品が出たときは、とても悔しかったです
・次回の研修では、引き続きこの生産ライン実習をするのですが、
 その時は、黒字をだしたいと思います。

児嶋鉄工所 資材部 フジモト
 
新人研修 社会人基礎講座⑰
2015-08-20
生産管理・品質管理③
生産現場における改善の基本を学ぶ。
 
< 自己紹介>
< 改善の基本知識>
 改善の必要性:
 改善の原則:
<ものの見方、考え方>
 たくさんのできない理由より、一のできる理由。
 
研修の成果/感想
労動コストの国際比較で、私が各々の国に対して
思っていたコストとかなり差があり、とても驚きました
この講座で、自分で考えることの重要性を
改めて再認識しました。
会社の先輩に質問する時も、
自分の考えをまとめてからしたいと思います。

児嶋鉄工所 資材部 フジモト
 
新人研修 社会人基礎講座⑯
2015-08-20
生産管理・品質管理②
生産現場における改善の基本を学ぶ。
 
<IEの基礎(IE:Industrial Engineering、経営工学)>
 ものづくりの移り変わり:
 IEとは何か:
 あるべき姿とありたい姿:
 ECRSの原則:
<模擬生産演習①>
<模擬生産演習②>

研修の成果/感想
模擬生産演習を通して、改善の難しさと楽しさを感じました。
一回目は生産ラインの目標サイクルタイムを
クリアすることができませんでした。
そこから班で話し合い、作業改善を行いました。
二回目は目標サイクルタイムをクリアすることが出来ました
 
児嶋鉄工所 資材部 フジモト
 
新人研修 社会人基礎講座⑮
2015-07-20
モノづくりの基本であるQCDを学ぶ
 
<モノづくりの基本はQCD>
 企業とは
 モノづくりとは
  Q(quality)・C(cost)・D(delivery)とは:
 ヒューマンスキル
<製造ライン実習>
 実習説明
  紙奴を7分間で21個つくり、利益を出す。
 各班での役割決めなど
 製造ライン実習
 各班での改善討論
 感想発表
 
研修の成果/感想
 モノづくりにおいて、品質・価格・納期が
 重要なポイントだということがわかりました。
 製造ライン実習を通して、現場での改善の難しさを
 体感しました。
 私の班は、一回目の実習で赤字でした。
 二回目は黒字にしようと改善したのですが、
 二回目も赤字でした。
 製造ラインに納品される機械に不具合が生じたら、
 一台でも、全てのラインがストップしてしまいます。
 その想像が実習を受けることによって、
 よりハッキリと想像できるようになりました。
 部品を発送する前は、より一層、
 気を付けて検査したいと思います。
 
児嶋鉄工所 資材部 フジモト
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