株式会社児嶋鉄工所│大阪府│大阪市│段ボール等､紙器関連の設備機械設計･製造･管理│一般産業機械の製造

先日、新入社員フジモッチの
研修終了式でございました。
パリッとスーツで出席です

 

半年間、よく頑張りました。
仕事をしながらの研修ですからね。
でも、私としてはこの研修がとても
うらやましいです。
実際の仕事をしながら
並行しての研修、このシステムが
すごいいいと思いました。

毎年、新入社員さんたちはこの研修を
受けますが、きっとその後の仕事に
役立っていると思います。

フジモッチの研修報告書をいつも見ていますが
内容も充実している感じです。

 

 

児嶋鉄工所　技術営業部　マッチョ田口
製造部ブログも見てね

生産管理・品質管理④

 

 

＜模擬生産ライン実習（全講座からの続き）＞
　掃除機のヘッドを、2工程で5分間に10台生産する。

 

研修の成果/感想
・今回の講座では、8時間まるまる実習でした。
　前回から引き続き、班で話し合い、作業改善を行いました。
　最後に3回目の模擬生産を行いました。
・3回目の模擬生産の結果はマイナス11円の赤字でした。
　不良品を出さないように、品質チェックもライン作業内に
　組み込んでいたのですが、不良品が2個もでてしまいました。
　黒字を出せなかったのはとても残念でしたが、
　私の品質に対する認識の甘さを実感することが出来、
　とても充実した研修になりました。
・同友会の研修を通して、知識・経験を身につけることができました。
　しかし、一番の収穫は沢山の友達が出来たことです。
　この研修に参加させて頂くことができ、本当に良かったです。
　本当にありがとうございました

 

児嶋鉄工所　資材部　フジモト

生産管理・品質管理③
 

＜作業改善 ～総まとめ～＞
　7つのムダ：
　　つくりすぎのムダ・手持ちのムダ・運搬のムダ・
　　加工そのもののムダ・動作のムダ・在庫のムダ・
　　不良をつくるムダ
　5Sの視点：
　　整理・整頓・清掃・清潔・躾
　ECRSの原則：
　　①省略　②統合　③変更　④単純
　動作経済の原則：
　　少・動・短・楽
　ストライクゾーン：
　　最適作業領域で作業ができるように。

＜模擬生産ライン実習＞
　　掃除機のヘッドを、2工程で5分間に10台生産する。

 

研修の成果/感想
・１回目の生産では、時間内につくることが出来ませんでした。
　生産後に、班で作業改善のポイントを話し合いました。
　２回目の生産では、時間内につくることが出来ました。
　しかし、１回目・２回目両方とも、不良品がでてしまい、
　赤字になってしまいました。
　2回目の生産をむかえるにあたって、
　班でたくさん練習をしたので、
　不良品が出たときは、とても悔しかったです
・次回の研修では、引き続きこの生産ライン実習をするのですが、
　その時は、黒字をだしたいと思います。

児嶋鉄工所　資材部　フジモト

生産管理・品質管理③
生産現場における改善の基本を学ぶ。

 

＜ 自己紹介＞
＜ 改善の基本知識＞
　改善の必要性：
　改善の原則：
＜ものの見方、考え方＞
　たくさんのできない理由より、一のできる理由。

 

研修の成果/感想
労動コストの国際比較で、私が各々の国に対して
思っていたコストとかなり差があり、とても驚きました
この講座で、自分で考えることの重要性を
改めて再認識しました。
会社の先輩に質問する時も、
自分の考えをまとめてからしたいと思います。

児嶋鉄工所　資材部　フジモト

生産管理・品質管理②
生産現場における改善の基本を学ぶ。

 

＜IEの基礎（IE：Industrial Engineering、経営工学）＞
　ものづくりの移り変わり：
　IEとは何か：
　あるべき姿とありたい姿：
　ECRSの原則：

＜模擬生産演習①＞

＜模擬生産演習②＞

研修の成果/感想
模擬生産演習を通して、改善の難しさと楽しさを感じました。
一回目は生産ラインの目標サイクルタイムを
クリアすることができませんでした。
そこから班で話し合い、作業改善を行いました。
二回目は目標サイクルタイムをクリアすることが出来ました

 

児嶋鉄工所　資材部　フジモト